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蠟?zāi)１砻娲植诙仁怯绊戣T件表面粗糙度的重要因素。壓制蠟?zāi)５墓に噮?shù)對(duì)蠟?zāi)１砻娲植诙扔绊懞艽?，如模料攪拌不充分，模料的各種成分混溶不均勻；或模料溫度不均勻；蠟料和壓型的溫度低，注蠟壓力小、保壓時(shí)間短等原因，均會(huì)使蠟?zāi)５谋砻娲植诙雀摺?/span>

應(yīng)制定合理的制模工藝，并嚴(yán)格執(zhí)行。

2.3型殼

型殼的表面粗糙度是影響鑄件表面粗糙度的關(guān)鍵條件。型殼的表面粗糙度與下列因素有關(guān)：

2.3.1 蠟?zāi)１砻鎽?yīng)清洗干凈，去除油質(zhì)等，有利于蠟?zāi)５耐繏煨裕?/span>

2.3.2對(duì)于硅溶膠涂料，應(yīng)加入適量的潤濕劑（表面活性劑），以保證涂料能夠均勻的涂掛在蠟?zāi)５谋砻嫔?；同時(shí)加入消泡劑，避免涂料中有較多的氣體。

2.3.3面層涂料應(yīng)充分?jǐn)嚢韬突匦蕴幚恚雇苛夏軌蚋玫臐櫇裣災(zāi)?、?fù)制蠟?zāi)！?/span>

2.3.4涂層在干燥過程中，由于溶劑揮發(fā)、粘結(jié)劑體積收縮會(huì)使涂層產(chǎn)生裂隙和孔洞；為此希望提高涂料中的粉液比，以保證面層的致密。

2.4金屬液

2.4.1金屬液復(fù)制型殼表面細(xì)節(jié)的能力，即充型能力，或稱為“復(fù)型能力”。提高金屬液澆注溫度和型殼溫度，以及足夠的壓力頭高度，是影響復(fù)型能力的主要因素。

提高金屬液的熔煉溫度和澆注溫度，會(huì)增加金屬液的吸氣量，減少結(jié)晶成核等，對(duì)鑄件的金屬液質(zhì)量產(chǎn)生不利的影響；提高型殼的溫度，有利于提高金屬液的流動(dòng)性和復(fù)型能力。因此常常采用提高型殼在澆注時(shí)的溫度來保證金屬液的精確復(fù)型能力。硅溶膠型殼的焙燒溫度950～1100℃。

2.4.2澆注過程中的其它因素

澆注和金屬液凝固過程中，高溫的鑄件表面產(chǎn)生氧化，并且氧化層不均勻；鑄件表面的氧化物可能與型殼中的氧化物反應(yīng)，促使鑄件表面不均勻地脫落，增加了鑄件表面的粗糙度。

鑄件在惰性氣體或還原性氣體保護(hù)下冷卻，一直到鑄件表面達(dá)不到氧化的溫度為止。有利于保護(hù)鑄件的表面粗糙度。

2.5 清理

噴砂處理比拋丸處理鑄件的表面粗糙度要好1～2級(jí)以上。拋丸處理的效率高，但是鑄件的表面粗糙度受到影響；一般采用拋丸的粒度應(yīng)小于0.3mm。

實(shí)踐表明當(dāng)客戶對(duì)熔模鑄件的表面粗糙度有要求時(shí)，應(yīng)該采用供需雙方“封樣”的檢驗(yàn)方法，這樣檢驗(yàn)鑄件表面粗糙度更直接、更直觀、更有效。

二、熔模鑄件的渣氣孔

特征：屬于鑄件的復(fù)合型缺陷，即渣孔中有氣體，氣孔中有熔渣。

1、渣孔

（1）特征：鑄件的表面或內(nèi)部有熔渣形成的孔穴。

（2）產(chǎn)生原因與對(duì)策

① 爐料不凈潔，回爐料含有較多的雜質(zhì)或夾渣。

應(yīng)選用潔凈的爐料，必要時(shí)采用新的爐料。

② 熔煉時(shí)造渣不良；扒渣不凈。

熔煉時(shí)使用適量的造渣劑和脫氧劑，注意造渣與扒渣；澆注前金屬液應(yīng)有足夠的靜置時(shí)間，有利于熔渣上浮；出爐前加入聚渣劑，有利于扒渣。

③ 澆注時(shí)澆包不干凈，金屬液與澆包上殘留的熔渣發(fā)生二次造渣，進(jìn)入型腔；或擋渣不良。

澆注前清除澆包上的熔渣，及時(shí)修補(bǔ)或更換澆包；澆注時(shí)注意擋渣，或采用茶壺式或擋渣板式澆包。

④ 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)，進(jìn)入型腔的熔渣不能上浮至澆冒口。

改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，使熔渣能夠上浮、排出；必要時(shí)采用過濾凈化技術(shù)。

⑤ 澆注工藝不當(dāng)，熔渣不能上浮、排出。

適當(dāng)降低澆包口至型殼澆口杯的高度，澆注中金屬液不能中斷；必要時(shí)，采用惰性氣體保護(hù)或真空澆注。

2、氣孔

（1）特征：鑄件內(nèi)或鑄件上有細(xì)小、密集、光亮的小孔眼。

（2）產(chǎn)生原因與對(duì)策

1、爐料不干凈；或鐵合金、澆包等沒有烘烤好；使金屬液溶解了大量的氣體。

爐料應(yīng)清理干凈；鐵合金應(yīng)充分烘烤好；澆注時(shí)澆包等應(yīng)烘烤好。

2、熔煉工藝不當(dāng)，如熔煉時(shí)間過長；熔煉溫度高；脫氧不充分；靜置時(shí)間不夠等；增加了氣體溶解度。

采用合理的熔煉工藝，控制金屬液的過熱溫度和時(shí)間，充分脫氧和除氣；或加入稀土元素等；或真空澆注。

3、鑄件冷卻緩慢，使氣體析出過多，而沒有及時(shí)排除。

適當(dāng)加快鑄件的冷卻速度，或壓力下凝固，阻止氣體的析出。

4、澆注工藝不當(dāng)，或澆注系統(tǒng)不當(dāng)，或澆注條件不當(dāng)，不利于排除氣體。

選擇合適的澆注工藝、澆注系統(tǒng)及澆注工藝，以利于排除氣體。

5、型殼的透氣性差。

提高型殼的透氣性，必要時(shí)增設(shè)排氣孔。